1. Угљеник (C): Са повећањем садржаја угљеника у челику, граница течења и затезна чврстоћа се повећавају, али се пластичност и ударна чврстоћа смањују; Међутим, када садржај угљеника пређе 0,23%, заварљивост челика се погоршава. Стога, садржај угљеника у нисколегираном конструкционом челику који се користи за заваривање генерално не прелази 0,20%. Повећање садржаја угљеника ће такође смањити отпорност челика на атмосферску корозију, а високоугљенични челик лако кородира на отвореном ваздуху. Поред тога, угљеник може повећати хладну кртост и осетљивост челика на старење.

2. Силицијум (Si): Силицијум је јак дезоксидатор у процесу производње челика, а садржај силицијума у ​​мирном челику је генерално 0,12%-0,37%. Ако садржај силицијума у ​​челику прелази 0,50%, силицијум се назива легирајући елемент. Силицијум може значајно побољшати границу еластичности, границу течења и затезну чврстоћу челика и широко се користи као челик за опруге. Додавање 1,0-1,2% силицијума у ​​каљени и отпуштени конструкциони челик може повећати чврстоћу за 15-20%. У комбинацији са силицијумом, молибденом, волфрамом и хромом, може побољшати отпорност на корозију и отпорност на оксидацију и може се користити за производњу челика отпорног на топлоту. Нискугљични челик који садржи 1,0-4,0% силицијума, са изузетно високом магнетном пермеабилношћу, користи се као електротехнички челик у електроиндустрији. Повећање садржаја силицијума смањиће заварљивост челика.

3. Манган (Mn): Манган је добар деоксидатор и десумпоризатор. Генерално, челик садржи 0,30-0,50% мангана. Када се угљеничном челику дода више од 0,70% мангана, назива се „мангански челик“. У поређењу са обичним челиком, не само да има довољну жилавост, већ има и већу чврстоћу и тврдоћу, што побољшава способност каљења и обрађивања на топло. Челик који садржи 11-14% мангана има изузетно високу отпорност на хабање и често се користи у кашицима багера, облогама кугличних млина итд. Са повећањем садржаја мангана, отпорност челика на корозију се смањује, а перформансе заваривања се смањују.

4. Фосфор (P): Генерално говорећи, фосфор је штетан елемент у челику, који побољшава чврстоћу челика, али смањује пластичност и жилавост челика, повећава хладну кртост челика и погоршава перформансе заваривања и хладног савијања. Стога се обично захтева да садржај фосфора у челику буде мањи од 0,045%, а захтеви за висококвалитетним челиком су нижи.

5. Сумпор (S): Сумпор је такође штетан елемент у нормалним околностима. Чини челик кртим на топло, смањује дуктилност и жилавост челика и изазива пукотине током ковања и ваљања. Сумпор је такође штетан за перформансе заваривања и смањује отпорност на корозију. Стога је садржај сумпора обично мањи од 0,055%, а код висококвалитетног челика је мањи од 0,040%. Додавање 0,08-0,20% сумпора челику може побољшати обрадивост, што се обично назива челик за лагано резање.

6. Алуминијум (Al): Алуминијум је често коришћено средство за дезоксидацију челика. Додавање мале количине алуминијума челику може прецизирати величину зрна и побољшати жилавост на удар; Алуминијум такође има отпорност на оксидацију и корозију. Комбинација алуминијума са хромом и силицијумом може значајно побољшати перформансе љуштења на високим температурама и отпорност челика на корозију на високим температурама. Мана алуминијума је што утиче на перформансе обраде на високим температурама, перформансе заваривања и перформансе сечења челика.

7. Кисеоник (O) и азот (N): Кисеоник и азот су штетни елементи који могу ући из гаса пећи када се метал топи. Кисеоник може учинити челик кртим на топло, а његов ефекат је јачи од ефекта сумпора. Азот може учинити хладну кртост челика сличном кртости фосфора. Ефекат старења азотом може повећати тврдоћу и чврстоћу челика, али смањити дуктилност и жилавост, посебно у случају деформационог старења.

8. Ниобијум (Nb), ванадијум (V) и титанијум (Ti): Ниобијум, ванадијум и титанијум су елементи за рафинирање зрна. Додавање ових елемената на одговарајући начин може побољшати структуру челика, рафинисати зрно и значајно побољшати чврстоћу и жилавост челика.